El OEE o la Efectividad total de los Equipos es un término muy empleado en el argot de la industria y muy importante a la hora de establecer cuál ha sido el rendimiento de una empresa. Pero, ¿Sabrías decir a qué hace referencia exactamente y para que sirve?

¿Qué es el OEE?

Estas siglas hacen referencia a un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial. Además, sirven como herramientas para mejorar la producción de las empresas.

Desde siempre, las empresas han tenido la necesidad de poder cuantificar su productividad y eficiencia en cada uno de los procesos productivos, y es precisamente por este motivo, por el que nace el indicador OEE: un porcentaje que tiene la capacidad de medir eficacia real de cualquier proceso productivo y de detectar las ineficiencias que se producen en el mismo. Debido a su fiabilidad, son muchas empresas las que han adaptado estas mediciones en sus estrategias de crecimiento y desarrollo, con la intención de aumentar su producción.

Existe 3 forma de medir el OEE en una planta de producción: la manual, la automática tradicional y la automática moderna.

Medir el OEE de forma manual

Para ello debe realizarse un cálculo, que debe emplearse en cada una de las máquinas que compongan la planta de producción y que se vayan a evaluar. Los datos importantes en dicho cálculo son:

• Orden de producción
• Alistamiento de la máquina
• Tiempo de producción
• Unidades producidas
• Cantidad de desperdicio
• Paradas (Tiempo)

Es esencial que estos datos sean medidos en cada uno de los turnos en los que las máquinas esté en funcionamiento. De la misma forma, los tiempos deben registrarse con reloj en mano, cada vez que se producen, nunca tras haber finalizado el turno, y todos los días  a la misma hora. Es importante digitalizarlos para ponerlos en manos de un analista de producción, que generará el reporte diario para ser revisado por un comité de seguimiento. Una vez obtenidos estos datos finales, deberá aplicarse la fórmula OEE:

• Disponibilidad: porcentaje de tiempo en el que la máquina estuvo operativa. Si en un turno de 8 horas, la máquina estuvo produciendo 6 horas funcionales, tendrá una Disponibilidad del 75%.
• Rendimiento: unidades producidas en comparación con la velocidad crucero de la máquina. Si el equipo tiene una capacidad de producción de 10 unidades por minuto y se han producido 8 unidades, representará un Rendimiento del 80%.
• Calidad: porcentaje de la producción total que se llevado a cabo sin defectos. Si de 1.000 unidades producidas, 100 no cumplen los estándares, la Calidad estará en 90%.

Es importante tener en cuenta, antes de implementarlo en las empresas, que este método de medición manual cuenta con una serie de ventajas y desventajas, ya que estas mediciones genera conciencia en los operarios sobre sus indicadores, permite la implementación del Lean Manufacturing y es más rápido, también se requiere una curva de aprendizaje, en ocasiones se genera información inexacta, además de que los tiempos de respuestas y de implementación son más largos, y no toda la información e indicadores estas estandarizados en todas las plantas.

Medir el OEE de forma automática tradicional

Para llevar a cabo este tipo de medición, es necesario establecer las adecuaciones previas oportunas, como:

• PLCs para cada máquina, es decir, adaptaciones diferentes dependiendo de la tecnología de cada máquina. Se necesita configurar un software que interpreta la información de todos los PLCs en un estándar.
• Crear una infraestructura de servidores donde recopilar la información (Licencias SCADA e HISTORIAN).
• Crear un segundo nivel de servidores donde procesar la información y enviarla al centro de control. (SISTEMAS MOM, MES, EDM).
• Configurar una unidad donde se encuentra el ERP, la cual será revisada por el equipo encargado de las plantas.

A pesar de todos estos requerimientos en cuanto a infraestructura, los datos que se obtiene son siempre mucho más precisos, fiables y completos en comparación con el método manual. Además, se consigue crear un histórico más amplio, permitiendo estandarizar información entre plantas y la curva de aprendizaje es inferior. No obstante, también cuenta con una serie de desventajas que deben tenerse en cuenta, como el mantenimiento y los costes.

Medir el OEE de forma moderna

En este caso se necesita un sensor independiente en cada una de las máquinas que se pretenda medir, junto con la instalación de un software donde se reportarán todos los datos extraídos con los sensores, además de hacer una configuración inicial en la que conste la velocidad crucero de las máquinas y 30 posibles causas de paro en las máquinas.

De esta forma, el software registrará los tiempos automáticamente y llevará un conteo de las unidades producidas y las defectuosas, permitiendo al operario establecer el motivo de cada paro cuando ocurra. Finalmente, el software generará los reportes y calculará el OEE automáticamente, poniéndolo a disposición del personal a través de pantallas y de archivos en línea.

Como en todos los casos, aunque es evidente su practicidad, cuenta de una serie de desventajas. Se trata de la incapacidad de controlar las máquinas de forma remota, y de calcular todas las variables de las máquinas. A pesar de ello, se ha demostrado que tiene un costo inferior a las otras mediciones, conlleva la implementación de las buenas prácticas por parte de los operarios de las plantas, tiene fácil mantenimiento y es la mejor opción para la industria 4.0.

Con todo, el OEE se ha convertido en una herramienta imprescindible en todos los procesos de una planta de producción comprometida con la mejora continua.

Para más información, consultar en: https://latiendaindustrial.com/blog/oee-overall-equipment-effectiveness-o-efectividad-total-de-los-equipos/